铸件生产必看！五大常见缺陷成因深度解析与解决方案

一、气孔：藏在金属里的"隐形杀手"

现象：铸件表面或内部出现圆形孔洞，严重降低产品致密性。
成因：熔炼时卷入气体、模具排气不畅或涂料含水量超标。
解决方案：

• 采用真空浇注技术控制金属液含气量

• 模具增设"呼吸通道"排气系统

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二、缩孔缩松：金属凝固的"生长纹"

现象：铸件厚大部位出现海绵状孔洞，直接影响机械强度。
成因：金属液凝固时补缩不足，热节部位冷却不均。
破解关键：

• 计算机模拟优化浇冒口系统设计

• 在关键部位埋设激冷铁加速散热

• 选用高流动性特种合金材料

三、夹渣：混入金属的"异物入侵"

现象：铸件内部出现非金属杂质，导致产品脆性增加。
成因：炉渣未清理彻底、浇注过程二次氧化、型砂脱落。
防控措施：

• 熔炼环节三重过滤净化技术

• 全封闭自动浇注系统防氧化设计

• 高强度树脂砂工艺降低落砂风险

四、裂纹：热胀冷缩的"后遗症"

现象：铸件表面或内部产生线状裂痕，可能引发断裂风险。
成因：铸件结构设计不合理、冷却速度过快、残余应力集中。
根治方案：

• 通过CAE仿真优化结构应力分布

• 阶梯式控温退火消除内应力

• 增材制造预埋加强筋技术

五、冷隔与浇不足：金属液的"未完成态"

现象：铸件局部出现融合不良或轮廓残缺。
成因：金属液流动性差、浇注温度过低、充型压力不足。

在凯仕铁金属科技，我们通过三大保障体系守护铸件品质：
✅ 数字化预判：工艺仿真系统提前预测95%缺陷
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